È iniziata la stagione sciistica: cosa ne faccio dello scarpone da sci usato che mi porto dietro da anni, che non uso più e che ho finalmente deciso di cambiare? Oggi può essere riciclato. Grazie all’iniziativa Recycle Your Boots di Tecnica Group, sostenuta coi fondi dell’omonimo progetto finanziato dal programma Life dell’Unione europea.
“A tutti coloro che desiderano riciclare un vecchio paio di scarponi da sci di qualsiasi marca, vogliamo offrire la possibilità di portarli nei negozi aderenti al progetto. Tecnica Group riciclerà integralmente il vecchio paio, con un processo trasparente e sostenibile”, leggiamo sul sito dell’azienda che produce attrezzatura per gli sport invernali: “Siamo all’inizio di un nuovo modo di concepire il ciclo di vita degli scarponi da sci. Riciclare i vecchi scarponi non è la risposta finale, non ancora, ma è un cantiere permanente di innovazione”.
Vediamo allora i dettagli del progetto che, puntando al riciclo, sta contribuendo a cambiare nel complesso il modo in cui Tecnica – gruppo di Giavera del Montello (TV), nel cuore del distretto calzaturiero di Montebelluna, tra i campioni mondiali dell’attrezzatura outdoor e per winter sport: 3500 dipendenti in tutto il mondo, 550 milioni di fatturato nel 2022 grazie ai brand Tecnica, Blizzard, Nordica, e poi Rollerblade, Lowa e Moon Boot – progetta e si produce uno scarpone.
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Come funziona Recycle your boots
Innanzitutto, bisogna ricordare che affrontare il riciclo di uno scarpone non è come occuparsi, ad esempio, di imballaggi in carta o in alluminio. “Riciclare uno scarpone è stata ed è una grande sfida”, ci racconta Marco Meggiolaro, Innovation & product sustainability manager di Tecnica Group – “Lo scarpone sembra semplice ma è prodotto molto complesso, costituito da diversi componenti e materie platiche. Lo scafo esterno, la scarpetta interna in foam, la suola, le leve, le chiusure in metallo, le parti in velcro, gli elementi in gomma”. Per questo, se si esclude il progetto Recycle Your Boots, “l’unico nel suo genere” oggi gli scarponi finiscono in discarica o vengono inceneriti.
Ogni scarpone da sci è costituito da circa 120 componenti, a volte incollati tra di loro, 70 dei quali si trovano nella scarpetta. Il riciclo, quindi, e soprattutto la fase di separazione degli elementi omogenei che lo compongono, è un processo evidentemente piuttosto complesso.
Oggi, grazie a Recycle your boots, uno scarpone usato può essere ritirato in uno degli oltre 300 negozi in 12 Paesi europei che sono parte della rete di raccolta costruita a Tecnica Group. Come faccio a trovare un negozio che riceva la mia attrezzatura che non mi serve più? Il gruppo di Giavera del Montello (TV) ha creato un locator digitale per scoprire quali sono e dove si trovano i negozi che raccolgono queste calzature tecniche.
Gli scarponi vengono raccolti anche presso servizi di noleggio e, periodicamente, Tecnica Group organizza campagne anche in occasione di eventi sportivi (come la Gardenissima in Val Gardena: circa 200 scarponi raccolti nell’ultima edizione). A partire dalla stagione invernale 2023-2024, Recycle Your Boots ha avviato una partnership strategica con Dolomiti Superski, il più grande comprensorio sciistico del mondo. Sarà possibile portare il proprio scarpone usato in 15 punti di raccolta, negozi o impianti di risalita, a Cortina, Alleghe, Val Badia, Val Gardena, Val di Fiemme e Alta Pusteria. “Il proprietario di uno scarpone – sottolinea Meggiolaro – può tranquillamente portare il proprio scarpone usato e di qualunque marca in uno dei punti di raccolta senza l’obbligo di acquistarne uno di Tecnica o Nordica”.
Una volta lasciati nei negozianti, i vecchi scarponi da sci vengono trasportati verso un centro di raccolta in Italia utilizzando veicoli a ridotto impatto ambientale. “Grazie alla collaborazione con Fercam, abbiamo creato uno specifico piano per il trasporto – si legge sul sito Tecnica Group – con l’obiettivo di ridurre al minimo e di ottimizzare le spedizioni, evitando di compiere viaggi e spostamenti inutili”.
Quando il materiale arriva al centro di raccolta, inizia la fase di smontaggio e separazione: le scarpette vengono rimosse e i componenti in plastica e metallo vengono separati e trasferiti al centro di trasformazione. I metalli sono suddivisi in materiali ferrosi e non ferrosi, e la plastica in polipropilene (PP) e poliuretano termoplastico (TPU). Dopo essere stati pre-selezionati e separati, i 120 componenti vengono triturati e lavati, ottenendo piccoli granuli di plastica e un cumulo di alluminio, pronti per essere nuovamente fusi e riutilizzati nella produzione industriale.
“Dopo due anni di progetto e di attività di scouting tecnologico – racconta Meggiolaro – possiamo dire che siamo in grado di riciclare fino all’85% di tutti i materiali di tutti gli scarponi di tutti i modelli (inclusi quelli messi in commercio ad inizio anni 2000, ovvero con una obsolescenza massima di circa 20-25 anni), di tutti i produttori”.
“Ci siamo ingegnati con imprese locali che si occupano gestione e riciclo dei rifiuti e abbiamo messo in piedi un processo, oggi in parte automatico in parte manuale, per attuare un protocollo di separazione delle diverse componenti”. Il lavoro di studio di tutte le tipologie di scarponi ha prodotto un enorme database con tutte le carte di identità dei modelli di scarpone da sci degli ultimi 30 anni ”che ci consente, una volta che riceviamo un lotto scarponi a fine vita, di separare adeguatamente e avviare nella filiera riciclo”.
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Che fine fanno le materie riciclate dello scarpone da sci?
I materiali derivati da questo processo di selezione e trasformazione vengono reimmessi come materie prime seconde quasi interamente nei cicli produttivi dei diversi brand del gruppo. Partiamo dalla plastica. “Il polipropilene (PP) ed il poliuretano termoplastico (TPU), ovvero le classi polimeriche normalmente utilizzate nella manifattura degli scarponi da sci da pista, vengono ridestinati interamente nel portfolio di prodotti del gruppo Tecnica, sia per le componenti di nuovi scarponi (brand Tecnica e Nordica) sia per i prodotti di altri brand: come la parte sommitale e la ‘running base’ dello sci Blizzard e Nordica, così come per lo sperone del Moon Bootsino ad alcune componenti del pattino Rollerblade. Tutti i brand del gruppo, con l’unica eccezione della calzatura Lowa, utilizzano plastiche rigenerate in quota variabile all’interno delle componenti dei prodotti”. Per quanto concerne la scarpetta, fatta di espansi, tessuti-non tessuti e poliesteri (e che rappresenta circa un chilogrammo dei 4,5 totali di uno scarpone) “abbiamo trovato soluzioni per riciclarlo attraverso partner industriali con i quali collaboriamo: oggi viene impiegato per fare puff, seggiole, tappetini per palestre, cuscini usati nei negozi sportivi, o per il riempimento, con uno share del 30% di scarpetta proveniente da Recycle Your Boots, dei materassoni anti impatto ai bordi delle piste da sci prodotti da Liski: nella scorsa Coppa del Mondo di sci, due gare organizzate in Alta Badia e al Sestriere hanno visto la presenza dei materassi prodotti da Liski e fatti coi nostri materiali riciclati”.
Quanto ai metalli, più semplici da reimpiegare, sono usati per i nuovi ganci per scarponi da sci e in altre filiere: telai per biciclette, lattine per bevande, e altri oggetti.
Come nasce la filiera per il riciclo degli scarponi da sci
Quando si decide di avventurarsi nel riciclo di un oggetto o di un materiale, oltre a trovare chi può riciclarlo e chi può utilizzare la materia prima seconda ottenuta, si deve lavorare al dietro le quinte, a quello che nel riciclo non si vede ma è essenziale: costruire la filiera della raccolta, fare in modo che quell’oggetto, una volta gettato via, non finisca in discarca ma entri nel canale virtuoso del riciclo. Tecnica, grazie al citato progetto LIFE, ha organizzato una filiera di reverse logistics: logistica inversa, non dal produttore al consumatore ma da quest’ultimo indietro verso chi produce. Una filiera presenta in molti Paesi europei, con circa 330 hub: “Negozi in cui il consumatore ha la possibilità di portate lo scarpone vecchio”, spiega Meggiolaro. Da qui, grazie ad accordi con il trasportatore (Fercam, impresa di logistica e trasporti di Bolzano) gli scarponi vengono inviati negli impianti di preparazione per il riciclo della Fecam di Caerano San Marco (TV): qui viene applicato il protocollo di riconoscimento e separazione delle diverse componenti messo a punto da Tecnica e Fecam. Una volta separati i flussi, la plastica prende la via dell’azienda Laprima Plastics che si occupa del riciclo vero e proprio, ovvero della produzione di granulo riciclato pronto per tornare nelle fabbriche Tecnica, Nordica, Blizzard e Moon Boot.
Tutto questo, precisa il manager, “è stato possibile grazie al contributo del programma LIFE avviato nel 2021, che ci ha permesso di coprire di costi iniziali di avvio della filiera, e senza il quale, per noi che siamo un produttore e non un riciclatore, sarebbe stato molto difficile avviare il processo. Inoltre, abbiamo recentemente avviato una collaborazione con una cooperativa sociale del territorio per ricondizionare e reimmettere sul mercato dell’usato alcune centinaia di scarponi ancora in ottimo stato, anche nell’ottica di rispettare la gerarchia di gestione dei rifiuti prevista dall’Unione Europea. Tale collaborazione consentirà di generare una piccola fonte di reddito per persone con situazioni di fragilità ed in stato di bisogno, nonché a coagulare una dimensione prettamente ambientale del progetto RYB con una iniziativa di inclusione sociale”.
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Un comparto in movimento con l’ecodesign
Come abbiamo accennato, concentrarsi sul riciclo, sulle operazioni di cernita, separazione e selezione dei materiali, sta portando uno dei leader mondiali della produzione di scarponi da sci a ripensare proprio il modo di produrre. “Sino a pochissimo tempo fa – racconta ancora – il prodotto veniva ideato e caratterizzato principalmente per le performance tecniche, il comfort, la sicurezza e solidità”. Insomma, su “parametri di qualità che poco avevano a che fare con la sostenibilità ambientale”. Oggi le cose sono cambiate. “Oltre alle performance, noi e gli altri produttori, abbiamo iniziato a vedere l’innovazione anche in chiave di sostenibilità ambientale: il mercato va in quella direzione”. Il Progetto RYB, ci racconta, “ha imposto obblighi di misurazione. Siamo stati i primi a calcolare un’LCA (Life Cycle Assessment, valutazione del ciclo di vita, ndr) di uno scarpone da sci. E abbiamo imparato tante cose: ad esempio quali materiali pesano di più in termini di emissioni climalteranti. E partendo da qui stiamo studiando come intervenire per sostituirli con materiali di minore impatto ambientale: stiamo lavorando ad una progettazione più sostenibile. Se uno scarpone vale mediamente 40 kg di CO2 equivalente, noi con la capacità di riciclo del prodotto a fine vita siamo in grado di ridurne l’impatto sul clima di oltre il 30%”.
Abbiamo parlato di un 85% di riciclo: il restante 15% – si tratta ad esempio del velcro, del tacco, della punta e della suola in espanso – non è riciclabile, ma, fa sapere Meggiolaro, “abbiamo in campo progetti pilota per trovare soluzioni anche per queste parti che sono ancora troppo complesse da separare e riciclare: abbiamo una serie di cantieri aperti”.
Sulla falsariga del passaporto digitale al quale lavora l’Europa, ricorda il manager del Gruppo Tecnica, “abbiamo già introdotto dalla scorsa winter season il passaporto digitale del riciclo”. Si tratta di un QR code che scansionato dall’utente dà informazioni sul prodotto e sul progetto di riciclo. Se invece a scansionare è il riciclatore accreditato, il QR code “rinvia ad informazioni sui materiali che compongono lo scarpone, sul disassemblaggio e sul protocollo di riciclo, in modo da accelerare il processo di sorting e recupero, nonché suddividere alla fonte le plastiche in lotti equivalenti, migliorando ed ampliando il potenziale di upcycling e di sostituzione della plastica vergine con plastica riciclata”.
Il progetto RYB, come abbiamo visto, non sarebbe nato senza una collaborazione verticale tra i diversi attori della filiera del riciclo (produttori, store, trasportatori, riciclatori). Bene, la collaborazione innescata dal progetto è anche orizzontale, tra brand che occupano la stessa fascia di prodotto o la stessa tipologia di prodotti: “Ci sta spingendo a collaborazioni con gli attori del distretto – precisa l’Innovation & product sustainability manager di Tecnica Group – che potrebbero dar vita ad un consorzio del riciclo dello scarpone a fine vita. C’è infatti la volontà di alcuni produttori dello scarpone di aggregarsi e lavorare insieme sul terreno comune della sostenibilità. E probabilmente non si tratterà solo dello scarpone: stiamo pensando di coinvolgere anche produttori di attrezzatura sportiva di analoga complessità”.
Inoltre, conclude Meggiolaro, “questo cantiere permanente di eco-innovazione, nonché il desiderio di andare oltre le tradizionali logiche protezionistiche e condividere questo approccio di responsabilità estesa del produttore con i nostri competitor, ci è stato riconosciuto dalla Commissione Europea, la quale ci ha reso partecipi di un advisory board funzionale a promuovere e proporre nuovi modelli di sviluppo dell’industria sportiva europea”.
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