Il tessile tecnico è un settore complesso, trasversale, fatto di connessioni tra comparti diversi: tessile, chimico, tecnologico. Ogni applicazione – che si tratti di ambito medico, alimentare, industriale o ambientale – richiede materiali specifici, altamente performanti e sicuri. Oltre all’efficienza, però, oggi deve fare i conti col tema della sostenibilità. Che sarà un grande stimolo all’innovazione del settore, assicura Paolo Canonico, direttore tecnico di SAATI, azienda fondata ad Appiano Gentile (CO) nel 1935, che oggi conta 17 sedi nel mondo.
Lo ha detto ai microfoni di EconomiaCircolare.com, intervistato durante il Made in Italy Innovation Forum, organizzato a Cernobbio dal 23 al 25 giugno e promosso dalla Fondazione MICS – Made in Italy circolare e sostenibile: “La sostenibilità sta modificando gli equilibri del settore, spingendo verso lo sviluppo di nuovi processi a basso impatto, di nuovi prodotti e verso l’eliminazione di sostanze chimiche indesiderate. Tutto questo sta creando un nuovo scenario in cui i tessuti tecnici devono svolgere un ruolo più importante rispetto al passato”, afferma.
L’innovazione deve essere radicata in ogni fase, dal design alla produzione, dal tessuto al trattamento chimico. Per riuscirci, però, servono nuove competenze. “Non basta più conoscere il telaio”, è la premessa di Canonico: “Bisogna saper dialogare con chi progetta polimeri, con chi sviluppa chimica green, con chi costruisce tecnologie e macchinari a basso impatto ambientale. È proprio dall’integrazione di queste competenze che può nascere un tessile tecnico davvero sostenibile, senza rinunciare a prestazioni e funzionalità”, sostiene il direttore tecnico di SAATI.
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SAATI: l’impegno nell’economia circolare
La sostenibilità, però, è un tema più ampio e investe molti altri aspetti, oltre alla progettazione dei materiali. SAATI si impegna a ridurre gli impatti, puntando al 100% di energia da fonti rinnovabili per tutti gli stabilimenti del Gruppo entro il 2025 e alla neutralità carbonica (Scope 1–2) entro il 2030, a cui si aggiungono progetti di rigenerazione ambientale sul territorio, come RE‑LAKE per difendere e ripristinare la biodiversità nel lago di Como.
Uno degli aspetti cruciali per un’azienda manifatturiera, resta però la gestione efficace dei sottoprodotti e dei rifiuti. “Siamo molto attivi da diversi mesi – assicura Canonico – sul tema del recupero degli scarti e dei sottoprodotti generati durante la produzione. Il nostro sottoprodotto è di altissima qualità, perché composto da un solo materiale: 100% poliestere o 100% poliammide 6.6. Ciò consente di riciclarlo facilmente, senza dover separare fibre diverse, come invece avviene in altri ambiti del tessile”, spiega.
Dopodiché, da questo materiale monocomponente è possibile ottenere nuovo valore, senza sprechi. “Il nostro sottoprodotto può essere trasformato in filato di qualità inferiore oppure avere una seconda vita in forma completamente diversa: plastica da iniezione, oggettistica, nuovi manufatti. Si tratta di un flusso che può davvero generare un indotto industriale nuovo, perfettamente coerente con i principi di sostenibilità e circolarità”, conclude Canonico.
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