Riciclo chimico e riciclo meccanico sono complementari, o meglio, il riciclo chimico deve essere l’ultima spiaggia del riciclo meccanico. È questo il mantra di Corepla, il consorzio nazionale per la raccolta e il riciclo degli imballaggi di plastica, in campo per sviluppare una filiera sostenibile del riciclo chimico.
“Gli scarti di plastica generati dall’attività di selezione dei rifiuti, in gergo il plasmix, finirebbero tendenzialmente al recupero energetico” spiega Marco Alberti, recovery waste manager presso Corepla. Oggi stiamo cercando di recuperare la parte più nobile del plasmix (la frazione della plastica non riciclabile meccanicamente, nda) che attualmente viene usata in sostituzione del petcoke per i cementifici, cioè come combustibile secondario, in modo tale da utilizzarla per attività di riciclo chimico. Come primo obiettivo non andiamo a spostare quantità da riciclo meccanico a riciclo chimico ma dal recupero energetico a riciclo chimico”.
I costi sono ancora molto alti e le tecnologie non sono tutte mature, ma alcuni progetti sono già in campo. Il riciclo chimico è un processo lungo e complesso in cui il materiale utilizzato viene pulito due volte. Il materiale da inviare agli impianti a valle deve essere trattato infatti in modo tale da renderlo adatto alla tecnologia. Il feedstock da mandare al riciclo chimico viene prima selezionato dal plasmix in impianti di selezione da cui esce il chemix, a sua volta inviato agli impianti di preparazione che lavorano il residuo ricevuto.
Tra l’impianto di selezione del materiale e quello di riciclo chimico vero e proprio si interpone quindi un’unità che riceve il materiale di rifiuto dal centro di selezione, lo tratta con una tecnologia propria per produrre feedstock e lo invia all’impianto di pirolisi che sta a valle.
Il materiale tratto dal chemix può essere trasformato in diversi feedstock per la pirolisi:
1) fluff, un residuo di rottamazione frantumato che rappresenta tra il 10 e il 20% dei rifiuti da demolizione, generalmente destinato a discarica o termovalorizzazione,
2) residui densificati, cioè materiale fuso,
3) residuo di pellet.
A seconda dell’impianto il feedstock ottenuto sarà diverso.
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Riciclo chimico, quali sono le tecnologie utilizzate?
Oggi le tecnologie utilizzate per il riciclo chimico sono sostanzialmente tre: pirolisi, sorvolisi e gassificazione, tutte volte al recupero del materiale tramite processi chimici. La pirolisi è il processo considerato più maturo: scompone i polimeri della plastica termicamente con controllo dell’ossigeno per produrre olio di pirolisi, la materia prima da cui si procede al trattamento per la produzione di nuovi polimeri e dunque nuova plastica. L’olio di pirolisi può essere utilizzato dai produttori anche per processi termici come combustibile per caldaie, forni e acciaierie, o può essere utilizzato come sostituto di combustibile fossile tradizionale. Ma Corepla ci tiene a precisare: “il nostro interesse è il trattamento e la produzione di polimeri circolari”.
La solvolisi è una depolimerizzazione con livello di maturità medio-bassa mentre la gassificazione consiste nella depolimerizzazione termica ad alta temperatura che utilizza un feedstock misto, senza necessità di particolari operazioni di selezione per cui si può utilizzare un combustibile solido secondario, il Css prodotto dalla frazione non riciclabile della plastica.
In questo contesto, comunque, Corepla lavora al momento solo con impianti di pirolisi. In Italia, infatti, non ci sono impianti di gassificazione mentre un impianto pilota di depolimerizzazione tramite solvolisi sta per partire a Cisterna di Latina, nel Lazio, con la società Plasta Rei. Il progetto Plasta Rei si basa su tecnologia “short-loop”, definita così perché, a differenza della pirolisi che crea un olio da raffinare nuovamente (loop lungo), la glicolisi (solvolisi tramite glicolisi) di Plasta Rei produce direttamente il monomero pronto per la ri-polimerizzazione.
“Già sul riciclo meccanico il consorzio cerca di avere una filiera ben tracciata” spiega ancora Marco Alberti, manager di Corepla. “Tutti gli impianti che prendono i rifiuti da Corepla devono accettare di ricevere degli audit e, oltre al materiale che prendono, devono certificare quali sono le quantità di riciclo effettivo. Il riciclo chimico ha un livello di cautela più elevato perché legato alla catena di custodia”.
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La questione delle certificazioni nel riciclo chimico
Tracciare il riciclo chimico comporta tenere conto del bilancio di massa (l’applicazione del principio di conservazione della materia, secondo cui la massa totale che entra in un sistema deve eguagliare quella in uscita, considerando eventuali accumuli, nda) a causa della modifica molecolare della materia. In linea con quanto stanno facendo i vari operatori europei, Corepla ha voluto certificarsi con una certificazione di sostenibilità Iscc+ per cui ogni operatore della filiera viene autorizzato con un ruolo diverso.
I ruoli principali sono: il point of origin, cioè il centro di selezione in cui viene selezionato il materiale come il chemix, e il collecting point che è il servizio svolto dal consorzio che prende il materiale e lo riconsegna all’impianto di preparazione. La certificazione Iscc+ consente di capire da quali rifiuti si è partiti fino ad arrivare al prodotto finito, dunque dal centro di selezione, passando per l’olio di pirolisi, fino alla produzione di nuove plastiche.
Tutti i soggetti che partecipano alla catena di custodia possono fornire la propria certificazione Iscc+ che consente di risalire all’intero ciclo di trattamento. “La scelta di aderire allo schema Iscc spetta all’azienda. Questa certificazione sta diventando di fatto obbligatoria in quanto requisito commerciale indispensabile”, commenta il consorzio.
Come già detto, l’olio di pirolisi può essere usato sia per nuova plastica che per il recupero energetico, ma le operazioni sostenute da Corepla sono finalizzate ad alimentare cracker (impianti) per la produzione di plastiche circolari. “Noi ci accertiamo che quell’olio venga utilizzato da una società petrolchimica per produrre monomeri di base che andranno a costruire una nuova plastica, verifichiamo che l’impianto disponga della tecnologia necessaria per fare pirolisi e poi chiediamo quanto è la resa dal feedstock”.
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Come possono essere remunerativi gli impianti di riciclo chimico?
In Europa ci sono 64 progetti di investimento sul riciclo chimico che vanno suddivisi nelle tre categorie di riciclo chimico (solvolisi, gassificazione e pirolisi). Nel 64% degli impianti si utilizza la pirolisi, nel 20% solvolisi e nel restante 16% la gassificazione. Per quanto riguarda la solvolisi ci sono 5 impianti operativi, 5 in via di sviluppo, mentre 4 sono stati annullati o sospesi. Per la pirolisi ne sono operativi 22, 13 annunciati in via di sviluppo e 6 sono sospesi o annullati. Per quanto riguarda la gassificazione, c’è un impianto operativo in tutta Europa, 8 annunciati e uno sospeso. La somma di tutti i progetti annunciati porterebbe a quantità di circa un milione di tonnellate di nuova plastica, divise in 500mila tonnellate da pirolisi e meno di 300mila per la sorvolisi.
“Dal punto di vista economico gli investimenti sono più elevati rispetto ad altre tecnologie. Riciclare 20mila tonnellate tramite riciclo meccanico costa molto meno di riciclo chimico”, specifica l’esperto di Corepla. “Poi ci sono i costi operativi opex (le spese ricorrenti, nda) altrettanto alti. La domanda è dunque: come possono essere remunerativi questi impianti di riciclo chimico?”.
Il guadagno di un impianto di riciclo chimico avviene attraverso due parametri: la gate fee (la tariffa per tonnellata applicata agli impianti di gestione dei rifiuti per l’accettazione di materiali di scarto) e la vendita dell’olio di pirolisi. “Come Corepla stiamo lavorando in Italia e all’estero come fornitori di chemix, e in qualche caso, se ci viene richiesto, forniamo anche il feedstock tramite operatori specializzati per aiutare la filiera a svilupparsi” spiega ancora Alberti. “Nel caso in cui sia Corepla a fornire il chemix, cioè il rifiuto che deve essere poi lavorato, Corepla versa il contributo, coprendo economicamente la trasformazione da chemix a feedstock”.
Il consorzio paga dunque la gate fee a dei soggetti preparatori già ingaggiati da aziende che fanno pirolisi, però “tutti i rapporti commerciali vengono gestiti dai preparatori con l’impianto di pirolisi oppure, come sta succedendo nel settore, le petrolchimiche stesse stanno integrando gli impianti di preparazione nelle proprie industrie” conclude l’esperto.
La grande seconda voce di guadagno per una petrolchimica è quella della vendita di pirolisi, l’olio di pirolisi, che può essere attualmente venduto a un prezzo che oscilla tra i 700/1200 euro a tonnellata, quindi molto di più rispetto al sostituto fossile che è la nafta. La società di consulenza Icis ha lanciato nel 2023 un borsino con un indice dei prezzi dell’olio di pirolisi ottenuto dal riciclo chimico di rifiuti. L’accesso è consentito però solo agli operatori di settore.
Mentre per la gate fee, il prezzo dei rifiuti composti da imballaggi da avviare alla produzione di feedstock il range di riferimento è 130/220 euro/t a cui si aggiunge il trasporto.
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Le prospettive del riciclo chimico in Italia
L’intero ciclo si inserisce nel quadro degli obiettivi europei in materia di rifiuti e economia circolare, a partire dalla Waste Framework Directive (direttiva 2008/98/CE, recentemente aggiornata), fino alla Single-Use Plastics Directive e al nuovo Packaging and Packaging Waste Regulation. Proprio il PPWR introduce nuovi obiettivi vincolanti sul contenuto riciclato degli imballaggi. In particolare, per le plastiche a contatto con alimenti diverse dal PET, viene fissato un target minimo del 10% di contenuto riciclato per il materiale immesso sul mercato. In questo contesto, il riciclo chimico è considerato da alcuni operatori industriali una tecnologia potenzialmente più adatta a soddisfare questi requisiti, soprattutto per le applicazioni food contact, dove gli standard di sicurezza e purezza del materiale sono più elevati.
Secondo alcune stime, entro il 2030 la produzione potrebbe raggiungere circa 830 mila tonnellate di olio di pirolisi destinato alla produzione di plastiche idonee al contatto alimentare. Tuttavia si tratta di una tecnologia ancora in fase di sviluppo, caratterizzata da costi elevati e da un quadro normativo e industriale in evoluzione. Attualmente in Italia c’è il progetto di Basel a Ferrara, mentre a giugno partirà un progetto in Molise finanziato con i fondi del PNRR promosso dall’azienda Recupero Etico Sostenibile, in cui si lavoreranno 26mila tonnellate in ingresso per ottenere 20mila tonnellate in uscita. A questi si aggiunge l’impianto pilota promosso da Eni Versalis a Mantova, avviato a giugno 2025, dove si lavoreranno fino a 6mila tonnellate per produrre 4mila di olio di pirolisi. Versalis ha anche chiesto l’autorizzazione per portare il progetto su scala industriale a Priolo dove Eni già opera con le sue bioraffinerie.
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