Producono fibre sintetiche dal 1969, quando la famiglia Bonazzi costruisce ad Arco, Trentino-Alto Adige, il primo stabilimento per la produzione di filati in nylon. Ma rispetto ai competitor hanno fatto un passo in più verso la circolarità. Aquafil realizza principalmente fibre e polimeri di Nylon 6 ma, come recita il sito web, “il nostro fiore all’occhiello è il nylon ECONYL, un prodotto che può aiutare a chiudere il cerchio nelle fibre sintetiche”. Un prodotto realizzato grazie al riciclo chimico di scarti e rifiuto sia pre che post consumo di nylon.
Aquafil, la carta d’identità
Partiamo allora da un veloce ritratto dell’impresa trentina. Da Arco, il quartier generale governa oggi un gruppo composto da 20 società controllate (direttamente o indirettamente) in 13 Paesi (Italia, Slovenia, Regno Unito, Germania, Croazia, USA, Cina, Thailandia, Giappone, Cile, Turchia, Belgio, Australia). Circa 2300 dipendenti, un fatturato attorno ai 521 milioni di euro (dato 2025), quotazione in borsa, i 21 siti produttivi del gruppo realizzano fili per tappeti, fili per abbigliamento (sportivo, tecnico, costumi da bagno e lusso) e polimeri, destinati al mondo dell’arredamento, ma anche dell’elettrico e dell’elettronico. E attraverso la società Aquafil Engineering il gruppo opera anche nel settore dell’impiantistica, con una specializzazione nella progettazione di impianti industriali per l’industria chimica e dei polimeri. Decine le certificazioni ottenute.
Ma quello che qui interessa è la circolarità del prodotto, del processo, della filiera.
Il cambiamento dagli anni ‘90
Recita l’ultimo rapporto di sostenibilità: “All’inizio, eravamo come tutti gli altri. Producevamo nylon (veloce chiarimento terminologico: il nylon indica una famiglia di polimeri, il nylon 6 è uno dei membri di questa famiglia, ndr) a partire da materie prime derivanti dal petrolio, e vendevamo il nostro filo all’industria della moda e della pavimentazione tessile. Dai primi anni ’90, qualcosa è cambiato”. Il cambiamento parte dalla misurazione. Il primo passo “è stato abbracciare l’approccio ‘Life Cycle Thinking’, che ci ha portati a valutare l’impatto ambientale dei nostri prodotti lungo tutto il ciclo di vita”. Da qui la scoperta: a pesare maggiormente sul pianeta è la fase di estrazione e trattamento delle materie prime da fonte fossile. Dopo anni di ricerca e sviluppo, nel 2011 nasce ECONYL. Un nylon non derivato direttamente da fonti fossili ma da recupero e riciclo di prodotti pre e post consumo, che oggi è il prodotto di punta del gruppo: “Il nylon ECONYL non è solo il nostro più grande successo, ma anche la nostra fonte di vantaggio competitivo – dice ancora il report di sostenibilità –. Grazie alle sue caratteristiche uniche, che lo differenziano dagli altri ingredienti sul mercato, traina la crescita del fatturato del gruppo”. Infatti, come mi spiega Giulio Bonazzi, CEO di Aquafil, “nel business delle fibre sintetiche, oggi ECONYL vale il 60% dei ricavi. Parliamo di decine di migliaia di tonnellate l’anno”.
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La filiera
Se l’innovazione del processo produttivo è un po’ la punta di diamante della multinazionale trentina, senza una filiera messa al servizio di questa innovazione i risultati non sarebbero mai arrivati. La fornitura dei rifiuti necessari per alimentare il processo assume infatti un ruolo cruciale nelle attività di Aquafil: “È una cosa di cui mi sto occupando anch’io molto più da vicino, perché il reperimento degli scarti diventa sempre più strategico per la riuscita e per il costo del prodotto”, racconta Bonazzi.
Ma che tipo di scarti sono quelli che entrano nel processo di riciclo chimico per uscirne come monomeri, poi polimeri o filati? “Produciamo il nylon dal nylon, quindi dobbiamo capire dove il nylon diventa rifiuto, che sia pre consumo o post consumo: è lì che lo andiamo a prendere”, dice il CEO.
Se guardiamo ai rifiuti pre consumo (cioè quelli derivati dal ciclo produttivo) “possono essere gli scarti generati dai nostri clienti, o da altri utilizzatori di nylon in altri settori. Se qualcuno produce film in nylon e genera uno scarto, anche se quello del film non è il nostro settore, noi possiamo andare a prendere quello scarto”. Tutti i settori che impiegano nylon come materia prima possono quindi essere fonte di rifiuti pre consumo. Anche il tessile: “Riceviamo scarti dalla produzione industriale dei prodotti tessili. I nostri clienti, mentre tagliano il tessuto prima della confezione, lo separano e ce lo rimandano indietro”.
Quanto al post consumo, “le due gambe principali sono rappresentate da reti da pesca e da moquetta a fine vita”.
La gerarchia dei rifiuti
Piccolo passo indietro. Questi scarti avviati a riciclo chimico, potrebbero essere riutilizzati o riciclati meccanicamente?
Ci sono alcune imprese produttrici che organizzano take back della moquette (il ritiro dopo l’uso), soprattutto quella usata nelle fiere, ad esempio, ma parliamo di eccezioni. Tanto che la Commissione europea, presentando il progetto RECAM (Recycling of Carpet Materials) per il riciclaggio degli scarti di moquette, afferma: “Attualmente, gli scarti di moquette, siano essi di derivazione industriale o post consumo, finiscono interrati nelle discariche oppure negli inceneritori di rifiuti solidi urbani”.
Che il nylon impiegato nel settore tessile non venga riciclato meccanicamente, almeno in Italia, me lo conferma Raffaello De Salvo, imprenditore del distretto di Prato e presidente del consorzio Corertex per riuso e riciclo tessile. “A Prato, che è un po’ la capitale mondiale del riciclo meccanico delle fibre, fino a qualche anno fa si praticava il riciclo del nylon, quello dei tessuti ma anche delle reti da pesca. Oggi non più: perché non è più sostenibile. Non tanto economicamente, ma perché i processi di riciclo producevano un indebolimento della struttura del nylon stesso. E poi oggi c’è il problema della disponibilità del nylon da riciclare: molto spesso infatti gli stessi produttori di filato lo avviano a riciclo chimico”.
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Una rete di raccolta globale
Tornando ai rifiuti di cui Aquafil è ghiotta, l’azienda spiega che vengono intercettati grazie a una rete internazionale di istituzioni, aziende, ONG e consorzi, che garantiscono un approvvigionamento stabile. La raccolta di rifiuti pre consumo – soprattutto scarti industriali – avviene anche tramite partnership con i clienti. Per sistematizzare la raccolta di questi rifiuti, negli ultimi anni il gruppo ha puntato sull’integrazione verticale nella filiera a monte. “Abbiamo aperto Aquafil Carpet Collection negli USA, che recupera tappeti e moquette a fine vita; investito in Nofir, leader norvegese nel recupero delle reti da pesca; e fondato Aquafil Cile, specializzata nella raccolta e nel pretrattamento delle reti per acquacoltura”, spiega il rapporto di sostenibilità.
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La preparazione per il riciclo chimico del nylon
Una volta reperiti, i rifiuti da trattare vengono “preparati” e inviati allo stabilimento di Lubiana, dove avviene il riciclo chimico. Spiega Bonazzi: “C’è quasi sempre, o a monte o nell’impianto di Lubiana, una prima fase di preparazione. Si tratta di una preparazione meccanica che può prevedere prima di tutto una macinazione”. Trattandosi di processi chimici la cui resa può essere alterata dalla presenza di materiali o sostanze estranee, la preparazione è molto importante. “A Lubiana abbiamo diverse linee di preparazione: andrebbero specializzate sulla tipologia di scarto per ottimizzarne resa e costo: lo faremo. Stiamo anche costruendo catene di fornitura esterne, soprattutto in Cina, dove producono tanto e quindi hanno più scarti di lavorazione: lì si stanno preparando per produrre materiali adatti ad entrare nel nostro impianto”.
La fase successiva è il lavaggio. “A seconda della tipologia di materiale il lavaggio iniziale può non essere necessario, può essere un lavaggio per eliminare delle impurità molto superficiali, oppure può essere un lavaggio molto molto potente: o perché il materiale è molto sporco, oppure perché si vuole arrivare a livelli di pulizia molto elevati, prima di alimentare l’impianto”, racconta il CEO. “È sempre un trade off: tra il costo della fase di pulizia e quanto la mancata pulizia compromette l’efficienza delle fasi successive”.
Una volta asciugato il materiale è pronto per la depolimerizzazione (che altro non è che una delle forme del riciclo chimico).
Il riciclo chimico del nylon
La depolimerizzazione è, banalmente, il processo opposto alla polimerizzazione. Se quest’ultima permette di partire dai monomeri (le particelle di base ottenute da fonti fossili da cui si ricavano le plastiche) per legarli in lunghe catene o reti complesse (i polimeri), la depolimerizzazione smonta i polimeri nei monomeri da cui eravamo partiti. “Il nylon viene polimerizzato per condensazione, per cui la depolimerizzazione avviene in un ambiente ad alta temperatura, sopra i 300 gradi, in presenza di vapore”. Un ingrediente importate nella depolimerizzazione è il catalizzatore, che accelera e rende più efficiente il processo: “Usiamo una piccola quantità, tra l’1 e l’1,5% del totale trattato, di un catalizzatore di tipo food grade, che si usa appunto anche nella produzione alimentare, e che ha il solo scopo di velocizzare la reazione chimica”.
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Scarti ed energia
Alla fine del processo si ottiene il caprolattame in forma gassosa, che è la materia prima per produrre nuovo nylon. E insieme al caprolattame una certa quantità di scarti: sono scarti legati alla presenza di additivi (come i coloranti, gli stabilizzanti) e di impurità nel materiale in ingresso; e poi quel che resta del catalizzatore. “Tutto ciò che non è caprolattame, che non viene trasformato in gas, rimane nel fondo del reattore. Tutti i coloranti, ad esempio, sono facili da separare”.
La quantità degli scarti “dipende dalla purezza del materiale usato per alimentare il processo. Oggi cerchiamo di stare sempre sopra il 90%, di conseguenza gli scarti sono attorno all’8-10% di quanto entra nel reattore”. Scarti che finiscono a incenerimento o termovalorizzazione. “Cerchiamo non solo di ridurli, lavorando sulla materia in ingresso, ma anche di recuperare valore dagli scarti. Stiamo infatti collaborando con alcune ditte per capire se possono utilizzarli nei loro processi”.
Quando chiedo a Bonazzi dei consumi energetici, che immagino non irrilevanti viste le temperature di esercizio dell’impianto, mi risponde sorridendo che “sono in diminuzione”. In questo tipo di processo, mi racconta ancora, i due principali fattori di costo sono il feedstock (il materiale in ingresso) e l’energia: “Stiamo lavorando tantissimo sui consumi specifici (la quantità di energia impiegata per unità di prodotto, ndr) e sui recuperi dei cosiddetti flussi energetici a basso valore (cioè energia residuale che non produce lavoro utile al processo, ndr), che oggi con tecnologie innovative si possono recuperare. Abbiamo l’obiettivo di ridurre il consumo del vapore del 40 per cento in tre anni. Il passo successivo sarà produrlo con energia rinnovabile puntando alla completa elettrificazione del processo”.
Il nuovo nylon
Dopo la depolimerizzazione c’è una fase di purificazione, “per estrarre dal monomero ottenuto tutte le impurezze: anche in questa fase non usiamo sostanze chimiche pericolose”. Il caprolattame viene sottoposto ad un “trattamento con una tecnologia proprietaria per portarlo ad una forma ideale, poi c’è il processo di purificazione per distillazione che ha cinque stadi diversi. Non sembra ma c’è un sacco di tecnologia”, sottolinea Bonazzi.
A poi si passa finalmente alla polimerizzazione. Si parte dai monomeri riciclati, di fatto tornati allo stato originario in tutto uguali a quelli vergini, per annodarli di nuovo in lunghe catene polimeriche. Questo nylon riciclato ma nuovo di zecca è ormai un pezzo importante negli affari di Aquafil. Abbiamo detto che rappresenta più della metà dei ricavi delle fibre: “Oggi ha raggiunto il 60% dei ricavi: che non vuol dire il 60% dei volumi, perché ECONYL è un prodotto a più alto valore”.
Ma qual è il valore di mercato di questo polimero riciclato? “Il prezzo è più alto di quello vergine, e dipende dalla materia prima che utilizziamo, ma anche da quanto vale il petrolio e l’energia. Il valore intrinseco del caprolattame rigenerato nel prezzo di vendita del filo finito è più alto rispetto al caprolattame petrolchimico”. Quasi sempre. “A volte troviamo scarti puri che l’industria del riciclo meccanico non riesce a usare ma per i quali abbiamo sviluppato processi che ci permettono di trattarli. Oppure scarti chimici della produzione del caprolattame o della polimerizzazione del nylon che non sono riciclabili meccanicamente ma che noi possiamo riutilizzare. In questi casi il costo è più basso del caprolattame prodotto da petrolio”. Ma ovviamente un ruolo determinante lo gioca il prezzo dell’energia.
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La separazione del nylon dall’elastan
Aquafil, che nel 2025 ha investito in ricerca e sviluppo € 7,2 milioni (pari all’1,4% del fatturato), ha di recente avviato anche un impianto dimostrativo per la separazione chimica della fibra elastica (l’elastan) dal nylon. Come sappiamo l’elastan è sempre più presente nei tessuti, che si tratti di cotone o nylon. Una presenza che ne rende ingestibile il riciclo. L’impianto dimostrativo di Aquafil risponde a questo problema. Il percorso è iniziato nel 2013 con un progetto di ricerca congiunto con la Georgia Tech University e il deposito di un primo brevetto. “Oggi, grazie a questo impianto pilota, i risultati delle sperimentazioni di laboratorio trovano conferma: per la prima volta è possibile separare efficacemente la fibra elastica dal nylon nei tessuti misti – una delle sfide più ostiche nel riciclo dei materiali compositi, in particolare quelli provenienti da abbigliamento sportivo e costumi da bagno, tra i rifiuti più problematici del settore tessile” dice Bonazzi. “Stiamo mettendo a punto gli ultimi dettagli, dopodiché saremo pronti a passare alla scala industriale: volendo, in 12 mesi siamo pronti a partire. Bisogna che il settore cominci ad abituarsi all’idea: noi abbiamo l’impianto, ma abbiamo bisogno degli scarti…”
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